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Gilles Battier (Spring Technologies) « Repenser l’attractivité des métiers industriels pour la jeune génération »

Le salon international de l’aéronautique et de l’espace du Bourget qui s’est achevé dimanche 21 juin a été un succès. Avec 351 000 visiteurs, soit 11% de plus que sa précédente édition, il a fait la part belle aux deux géants concurrents Airbus et Boeing, qui ont signé à eux deux 110 milliards de dollars de contrats. Mais d’autres acteurs, de taille plus modeste, ont eu l’occasion de briller, à l’image de Spring Technologies, éditeur français de logiciels pour l’industrie manufacturière. En présentant NCSIMUL Cam, l’entreprise entend changer l’un des paradigmes centraux de la production industrielle : la rigidité de la chaine numérique qui va de la CFAO (Conception et fabrication assistées par ordinateur) jusqu’à la machine-outil. Gilles Battier, PDG de Spring Technologies détaille cette innovation et partage sa vision de l’usine du futur.

Que retenir du Salon du Bourget cette année ?

Gilles BATTIERPlus que les années précédentes, l’évènement est à marquer d’une pierre blanche pour nous. Nous venons de dévoiler notre dernière innovation, NCSIMUL Cam, et nous nous attendons à un fort intérêt et à beaucoup de communication de la part des industriels sur le sujet dans les mois à venir. Cette solution, fruit de plus de quatre ans de travail, va débloquer et libérer un usage plus efficace des machines à commande numérique (CN) des industriels. Pour faire simple : elle enlève le caractère unidirectionnel et rigide de la chaine numérique, en permettant d’exploiter à nouveau des données FAO ou des programmes CN existants, pour générer en quelques clics et de façon automatisée un nouveau programme CN pour une machine différente, aux règles différentes. De quoi gagner des heures, voir des jours de temps précieux en contournant les problèmes d’indisponibilités des machines par exemple.

Pourquoi vous être attaqué à cette problématique ?

Les industriels sont dans une situation paradoxale : capable de produire au quotidien des pièces avec un très haut niveau de savoir-faire et une belle productivité, ils sont par ailleurs contraints par des processus complexes, difficiles à mettre au point puis à mettre en œuvre. Ils ne peuvent à aucun moment interrompre leur production permanente et il leur est donc difficile de faire évoluer leur outil de production pour accompagner les dernières évolutions technologiques.

Quel regard portez-vous sur les orientations actuelles du gouvernement vis-à-vis de « l’industrie du futur » ?

Pour l’essentiel, nous sommes ravis de la prise de conscience du gouvernement de l’importance du sujet. Ces dernières décennies, nous déplorions au contraire une minoration des enjeux tant économiques que sociétaux de l’industrie. La France est parmi les meilleurs pays dans tous les domaines de hautes technologies, qu’il soit question d’aéronautique, d’automobile, de ferroviaire ou de naval… Autant de savoir-faire qui peuvent être renforcés. Mais nous ne pouvons pas nous contenter d’être leader en haute-technologie. Le numérique doit permettre d’être très compétitif sur le moyen de gamme, pour en réaliser de plus en plus en France. Arnaud Montebourg avait donné un premier signal important. Je pense que le choix retenu par Emmanuel Macron, de fédérer la stratégie de l’Etat autour d’une dizaine de solution, va également dans le bon sens, car un « trop plein de plans » risque toujours de diluer l’effort.

Quel est le sujet qui vous parait prioritaire concernant l’usine du futur ?

La question de l’attractivité des métiers industriels est une clé pour l’avenir.  Il faut la repenser pour la jeune génération. L’usine souffre d’une image de lieu de travail « sale » et peu agréable. A ce titre, l’usine du futur doit être une usine de haute-technologie, de haut-niveau de compétence, dont les métiers seront valorisés. Les personnes y travaillant seront de vrais pilotes de machines de pointe. Avec les tablettes tactiles, ce pilote sera d’ailleurs de plus autonome et mobile. Cela modifiera d’autant plus la physionomie de l’usine et surtout le parcours d’amélioration des produits. Aujourd’hui, le cloisonnement empêche les retours d’expérience d’atelier d’être pris en compte fluidement par le bureau des méthodes par exemple.

L’apparence et la fonctionnalité de l’usine ne sont pas les seuls facteurs d’attractivité…

Nous n’allons pas continuer longtemps à pouvoir attirer des jeunes talents s’ils doivent travailler en 3-8 et les week-ends. Numérique et robotisation vont permettre aux usines de fonctionner 24/7 mais sans rendre la présence d’humains nécessaire en permanence. Cela signifie que l’on va se rapprocher d’horaires beaucoup plus attirant pour les travailleurs, avec des journées de 8h. De plus, ce changement se fera en parallèle d’une augmentation de la productivité et des capacités de production, ce qui permettra d’être plus compétitif vis-à-vis de pays comme la Chine par exemple. Les machines fonctionneront de façon autonome, avec la capacité de s’arrêter en détectant seule un problème. La connectivité apportée par l’Internet des Objets fera le reste en permettant des alertes ciblées pour les problèmes nécessitant une intervention humaine dans une logique d’astreinte. Le numérique permet en effet de simuler et de réduire considérablement les risques. Il est synonyme d’agilité et d’adaptabilité. Historiquement, on n’imagine pas ces termes aller avec la production industrielle, mais avec des innovations comme les nôtres, qui bouleversent les possibilités de la chaine numérique industrielle, cela change.

De quoi réjouir les industriels aux chaines de production très complexes ?

Les ateliers plus modestes des PME également ! Beaucoup d’entre elles se contentent aujourd’hui d’investir toujours dans le même type de machines, même si elles sont plus vieilles et moins performantes que l’état de l’art du marché. En effet, cela leur permet de ne pas avoir à se poser la question de la conception délicate de nouveaux programmes CN ou de la gestion de parcs composés de beaucoup de machines différentes, qui empêchent de passer souplement des unes aux autres pour adapter la production. Ce système figé nuit non seulement à la productivité générale, mais également au développement de l’agilité nécessaire pour toucher de nouveaux marchés.

Que peut-on attendre des machines à commande numérique modernes ?

Le cerveau humain n’est plus capable de concevoir seul la cinématique des machines que nous utilisons. Celles-ci permettent de faire de mieux en mieux, toujours plus précisément. La tendance est aux machines à 5 axes, qui ne rendent plus nécessaires de repositionner des pièces pendant la fabrication, mais également aux mill turn machines qui associent d’un même tenant tournage et fraisage, autrefois bien séparés. La Snecma utilise déjà ces procédés pour ses moteurs Leap. Enfin, la fabrication avec additif est toujours plus présente, même si elle est loin de tout remplacer. De plus en plus de FAO ne savent pas suivre cette nouvelle complexité, mais le maillon faible le plus évident est celui du post-processeur (l’outil informatique permettant de traduire le langage de la FAO vers la machine-outil, ndlr), avec une logique de développement spécifique réalisé pour chaque machine, qui est de fait un véritable goulet d’étranglement.

Comment sont perçus ces changements par les acteurs eux-mêmes, sur le terrain ?

Beaucoup pensent que la révolution numérique n’est pas faite pour eux, car ils l’associent avec une plus grande complexité, à la fois dans l’intégration puis dans l’opération. C’est un point d’attention tout particulier qu’il faut avoir, notamment quand on est un éditeur de logiciel. L’industrie aussi doit bénéficier des approches « plug & play », comme on peut le voir pour beaucoup de hardware destinés aux particuliers par exemple. On connecte facilement un nouveau système, on l’adapte et on le fait fonctionner littéralement en un clic.

De quoi rendre les avantages du numérique accessible à tous ?

Tout ne peut pas se jouer chez les grands donneurs d’ordre. Ils sont moteurs, mais plus que jamais le challenge et la crainte d’un Airbus ou d’un Safran est d’avoir un maillon faible sur la chaine que constituent ses fournisseurs de plus petites tailles. 80% de la valeur ajoutée des moteurs fabriqués par Safran vient de partenaires de toute taille ! Pour voir un progrès notable au final, c’est tout la supply chain qui doit donc progresser de concert. Il faut donc pouvoir accompagner les PME pour réaliser ces changements. L’éditeur a sa carte à jouer en la matière, mais les grands industriels également. Ainsi le projet Space (Supply chain progress towards aeronautical community excellence) prône le travail en mode collaboratif et en grappe de partenaires. De quoi permettre aux PME de découvrir, d’accéder et de se former aux technologies les plus avancées. Les pôles de compétitivité comme ASTech et Systematic font également un travail formidable en fédérant grands groupes, PME et start-up innovantes, au côté de laboratoires de recherche. Pour faire prendre le feu du numérique en France, il faut souffler sur les braises en associant les avancées technologiques avec de tels projets pédagogiques.


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