Le monde industriel est entré au début de ce millénaire dans sa quatrième phase d’évolution, qui
fait la part belle aux technologies numériques, telles que la réalité augmentée, l’intelligence
artificielle (IA) et l’internet des objets (IoT). L’ensemble de ces innovations technologiques est
porteur de promesses mais également de défis.

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Dans la pratique, l’informatique et l’automatique ont déjà conquis le monde industriel depuis la
3ème génération, avec notamment l’apparition dans les années 1960 de systèmes d’acquisition et
de contrôle des données (SCADA) qui permettaient de convertir des grandeurs physiques en
données électriques, et ainsi de les afficher et de les piloter. L’IoT industriel (IIoT) d’une certaine
manière ne fait que confirmer cette tendance, en introduisant des technologies plus agiles, plus
performantes, accessibles à un plus grand nombre. Au-delà d’une amélioration quantitative
indéniable, ces innovations sont porteuses de réels changements, voire de ruptures, pour le
monde industriel.

Le premier impact de l’IoT concerne le fait de pouvoir connecter beaucoup plus rapidement de
nouveaux capteurs, sur des réseaux sans fils, là où le réseau industriel de 3ème génération
régnait en maître jusqu’alors. L’intérêt principal est de passer d’une approche déterministe de
l’usine (modélisation a priori de l’outil de production et supervision du modèle) à une démarche
empirique (mesure de tout ce qui peut être mesuré, sans être nécessairement modélisé au
préalable, et recours à des outils analytiques pour identifier toute les tendances jusqu’ici non
visibles). Ce processus de découve peut ensuite faire place à une amélioration de
l’infrastructure industrielle en place.

Quels sont les bénéfices à l’intégration de l’IoT dans le monde industriel ?

Une plateforme IoT bien conçue va s’adapter à l’existant, en préservant la sécurité et la
robustesse des systèmes d’information industriels déjà en place. Elle va s’interfaçer avec ces
systèmes existants de manière transparente, tout en garantissant la continuité des opérations,
ainsi qu’une transition en douceur vers le modèle de l’industrie 4.0. Quatre tendances méritent
d’être analysées :

• De nouvelles interfaces vont apparaître entre l’informatique industrielle et l’informatique
d’entreprise, pour favoriser l’échange et le traitement des données. Les entreprises vont
devoir se former à ces nouvelles technologies d’intégration.

• Les équipes OT (Operation Technology) et IT (Information Technology) vont être
amenées à collaborer plus étroitement, à mesure que les données industrielles seront
collectées via des systèmes plus ouverts. Cela nécessitera une évolution des
compétences, une refonte de la gouvernance des données et processus ainsi que
probablement une évolution de l’organisation de l’entreprise, avec la fin de silos
traditionnels.

• Les métiers au sein de l’atelier (ou de l’usine) vont également être impactés avec la mise
à disposition de nouveaux outils digitaux, qui vont transformer la manière d’opérer les
machines. A titre d’exemple, un fabricant de robots de peinture met à disposition des
opérateurs, des interfaces graphiques qui permettent de composer en quelques minutes,
sans développement de code, des règles de supervision locales, en fonction du
comportement observé sur la machine, dont l’opérateur a la connaissance approfondie.
• Au travers de cet exemple, il est clair que la logique hiérarchique de monitoring de
l’appareil industriel (machine / atelier / usine / pays / région) va également évoluer,
entraînant une redéfinition des rôles et responsabilités à chaque étape. Un opérateur
situé à plusieurs centaines ou milliers de kilomètres d’un site de production pourra
éventuellement prendre une action sur le processus de production – un scénario encore
impensable dans le monde de l’industrie 3.0. Les opérations industrielles seront
globalement impactées, et améliorées.

En corollaire, une démarche de conduite de changement au niveau de tous les profils de métiers
industriels, avec un fort volet social, doit se mettre en place. Face aux peurs que ces
changements peuvent engendrer sur le devenir des métiers traditionnels, le digital peut être un
formidable vecteur de transformation des métiers de terrain vers des tâches à valeur ajoutée :
hier la collecte, demain l’analyse.

Quels résultats sont à espérer avec cette intégration ?

Au-delà des impacts techniques et humains, l’IoT va également influencer le modèle économique
des entreprises qui évoluent vers l’Industrie 4.0. Le fait de pouvoir connecter des machines à
distance, et de remonter facilement des informations jusqu’alors inaccessibles va permettre de
générer de nouvelles sources de revenu.

Les exemples ne manquent pas. Une société allemande leader mondial des machines-outils
connecte via l’IoT ses dernières générations de machines déployées sur sites clients jusqu’en
Chine, et propose ainsi des services facturables de supervision à distance. De l’autre côté de
l’Atlantique, une société américaine offre sur certains modèles de sa gamme de compresseurs
industriels une tarification à l’usage, les KPI contractuels étant élaborés à partir de données IoT
issues des machines connectées.

Avec ce dernier exemple, il est possible de constater que l’IoT peut également favoriser le
passage d’un modèle d’investissement industriel de Capex à Opex, avec une relation clientfournisseur gagnant-gagnant. Si le modèle Opex peut être vecteur de profitabilité en hausse pour
le fournisseur, il peut également avoir un impact à court/moyen terme sur son chiffre d’affaires,
voire sa valorisation boursière. Ainsi, l’introduction de l’IoT dans le paysage industriel modifie non
seulement le modèle commercial, mais également le modèle financier d’une société.

En synthèse, l’IoT pour l’industrie 4.0 est porteur de promesses et de transformations au moins
aussi profondes que celles apportées par les technologies de l’informatique et de l’automatique
avec l’Industrie 3.0. Tous les secteurs d’une entreprise industrielle sont appelés à s’adapter à
cette évolution pour en tirer les bénéfices escomptés.