Modulable et connectée, la future usine « data driven » du groupe Lacroix, opérationnelle début 2022, veut devenir le symbole de la ré-industrialisation de l’électronique en France.

Le groupe Lacroix achèvera d’ici à la fin de cette année la construction d’une usine d’électronique du futur*, vitrine de l’« industrie 4.0 », à Beaupréau-en-Mauges (Maine-et-Loire). Déployée sur près de 20 000 mètres carrés, la capacité industrielle de l’usine se verra augmentée de 60 %, avec un nombre de postes restant dans le même ordre de grandeur que l’usine actuelle de Montrevault-sur-Evre, située dans le même département. D’un coût de 32 millions d’euros, le projet est financé à hauteur de 15 millions par Bpifrance.

En partenariat avec Orange, la nouvelle usine accueillera des tests grandeur nature sur les bénéfices de la 5G et son application pour l’ « industrie 4.0 ». Orange opère ainsi un cœur de réseau virtualisé, réparti entre ses installations et l’usine Lacroix. Un dispositif qui permet le traitement local et la sécurisation des données ainsi que les performances et l’efficacité du réseau, adapté aux cas d’usage de cette industrie. « La filière électronique française se transforme et notre industrie doit pouvoir s’appuyer sur une technologie sans fil qui puisse faire face à la massification des données dans nos usines. Ces data sont autant d’informations qui nous permettront en temps réel de faire de la maintenance prédictive ou encore de remonter des informations fiables et sécurisées à nos clients en direct… », explique le groupe dans un communiqué.

L’occasion d’aborder plus en détails cette question avec Dominique Maisonneuve, Smart Industry Project Manager chez Lacroix Electronics. « Un sujet vaste, selon cet expert qui, d’entrée, considère la data au centre de la vision de la Smart Industry chez Lacroix Group, un virage qui a été pris dès 2017-2018 sur les usines existantes et sera prolongé dans le projet Symbiose dès sa mise en service. » Reste à savoir comment on collecte cette donnée et ce que l’on en fait…

« Pour commencer par la collecte, je vois deux types de données, explique cet expert, la donnée logistique qui vient de l’externe. Cette donnée est fournie par nos clients et fournisseurs pour alimenter nos systèmes APS (Advanced Planning & Scheduling Software) afin de pouvoir disposer des prévisions les plus optimales possibles pour une meilleure planification de nos productions.

Vient ensuite la donnée « terrain », que l’on souhaite automatiser le plus possible en passant par nos machines (performance globale et qualité). A noter que nous avons la particularité de disposer d’équipements très hétérogènes, autant en termes de machines que de marques. Nous avons donc tout un travail d’infrastructures IT (machine-to-machine, SI à SI…) à mettre en place pour aspirer cette donnée, sachant que nous ne sommes pas partis sur un déploiement massif d’IoT (sauf si équipements trop anciens). Un troisième canal à traiter concerne la donnée technique en provenance de nos clients (spécifications, schémas…), qu’il faut aussi automatiser pour éviter des traitements de données lourds et coûteux. »

Des enjeux classiques de compétitivité

Une fois ces données collectées, se pose ensuite la question de ce que l’on en fait pour être plus compétitif et apporter de nouveaux services aux clients (tout en facilitant la charge des opérateurs et collaborateurs au sens large). Il faut apporter de l’aide à la décision devant cette massification de l’information. Dans la compétitivité, le groupe intègre également la partie environnementale (économies d’énergies).

« Nous essayons de rendre visibles les résultats de performance, c’est-à-dire d’efficience d’équipements, de résultats qualité… Nous mettons en place par exemple des écrans bord de ligne pour suivre la performance en temps réel des machines. Auparavant, nous avions des supervisions machine par machine. Aujourd’hui, nous agrégeons la donnée et la rendons visible à tous ceux qui interviennent dans la production. Cette même donnée nous permet ensuite d’élaborer des rapports automatisés, que nous fournissons à ceux qui supportent la production, que ce soit au niveau d’un secteur d’activité, puis de l’usine.

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Viendra par la suite la Data Analytics, qui nous permettra de mettre en corrélation différentes bases de données (y compris exogènes) pour essayer de mettre en évidence des signaux faibles ou des corrélations d’évènements (Machine Learning/IA) que l’on n’aurait pas obligatoirement fait. Mais cela passera par des stockages différenciés », conclut-il.

* Lacroix Electronics est spécialisée dans la sous-traitance électronique pour les secteurs de l’avionique industrielle, la domotique, la santé, l’automobile, le civil et la défense. Avec plus de 3 100 collaborateurs, Lacroix Electronics a réalisé un chiffre d’affaires de 328 millions d’euros en 2019, ventes intra-groupe comprises. Lacroix Electronics est une activité de Lacroix Group, un fournisseur de technologie international qui a réalisé un chiffre d’affaires de 482 millions d’euros en 2019 et compte quelque 4 000 collaborateurs.