Les trois priorités du gouvernement pour l’industrie du futur

Christophe Sirugue, secrétaire d’Etat chargé de l’industrie, souhaite renforcer le programme de modernisation du tissu productif français porté par l’Alliance Industrie du futur. Il se fixe trois priorités.

Christophe Sirugue, secrétaire d’Etat chargé de l’industrie, remettait hier, à la Cité des sciences et de l’industrie à Paris, les trophées des « Vitrines de l’industrie du futur ». Cette labellisation par l’Alliance Industrie du futur distingue les projets industriels les plus exemplaires dans la modernisation et de la transformation numérique de leur modèle. Ils étaient douze à la recevoir aujourd’hui (lire encadré tout en bas).

« L’Industrie du futur est l’enjeu central de la reconquête industrielle. Elle doit tirer parti des nouvelles solutions technologiques de la Nouvelle France Industrielle pour inscrire l’ambition de modernisation au cœur des filières industrielles. Elle est l’antidote au fatalisme et offre à toutes les entreprises les moyens d’un renouveau », déclarait le Ministre. Ce fut surtout pour lui l’occasion d’annoncer le renforcement du programme de modernisation du tissu productif français, porté par l’Alliance Industrie du futur, à travers trois priorités, dont la première est d’ancrer cette dynamique sur le terrain en se concentrant sur les PMI et les ETI. 

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12 vitrines labellisées industries du futur © Alliance du Futur et ministère

Plus de 4000 bénéficiaires d’ici à fin 2017

L’ambition du programme d’accompagnement de ces entreprises sera ainsi portée de 2 000 à 3 400 bénéficiaires d’ici à fin 2016 (puis à 4 300 à fin 2017). Le Ministre a souhaité que l’ensemble des filières industrielles du Conseil national de l’industrie (CNI) soient associées. Cette nouvelle ambition sera inscrite dans les schémas régionaux de développement économique, d’innovation et d’internationalisation des Régions. Treize « ambassadeurs » (un par région) ont été nommés par l’Alliance Industrie du futur : ils iront à la rencontre des chefs d’entreprise dans les régions pour les sensibiliser aux enjeux de l’industrie du futur. C’est d’ailleurs, à Saclay, le 28 septembre, lors de l’inauguration du Factory Lab du CEA qu’il avait fait en avant-première cette annonce.

Les Régions poursuivent ainsi le pilotage du déploiement de ce Plan sur leurs territoires notamment dans le cadre des futurs Schémas régionaux de développement économique, d’innovation et d’internationalisation des entreprises (SRDEII) et intensifieront leurs travaux communs avec l’Alliance pour l’industrie du Futur.

Un grand salon « national » pour l’industrie

La deuxième priorité est de faire connaître et valoir les solutions technologiques françaises en France et à l’étranger (d’où les trophées). Le Ministre a ainsi dévoilé le programme du salon international « Industrie du futur » qui aura lieu du 6 au 9 décembre 2016 à Villepinte, autour de démonstrateurs, de conférences et d’expositions. A terme, les trois salons dédiés à l’industrie (Industrie du futur, Smart Industries et Midest) devraient d’ailleurs être réunis sous la marque « Confluence Industrie du Futur ».

Enfin, la troisième priorité –et pas des moindres- sera de préparer les évolutions des métiers et des compétences en adaptant la formation initiale et continue. Le Ministre a demandé au CNI et à l’Alliance Industrie du futur de lui faire des propositions d’ici la fin de l’année.

« Un tel vent positif n’a jamais autant suscité l’adhésion et la mobilisation de tous. Je crois que notre force, notre énergie et notre intelligence collective sont les leviers de notre reconquête industrielle », a conclu Philippe Darmayan, le président de l’Alliance Industrie du futur ». On ne peut que le souhaiter à l’heure où certaines usines (STX Saint-Nazaire, Airbus Helicopters Marignane qui fait partie des 12 « vitrines », Alstom Belfort…) font largement parler d’elles. Car, comme le rappelait récemment Patrick Artus, l’économiste en chef de Natixis, dans une note (1) sur la désindustrialisation de notre pays : « La France affiche à peu près le même niveau de gamme de production que l’Espagne, mais avec des coûts de production 20 % supérieurs ! »…

(1) France : L’impossible réindustrialisation. Flash Economie, 21 septembre

Les 12 vitrines de l’industrie du futur

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© Airliquide.com

Air Liquide : des technologies numériques de rupture pour optimiser la production
Avec Connect, Air Liquide crée en France un centre d’opération et d’optimisation à distance unique dans l’industrie des gaz industriels, capable de piloter et d’optimiser la production, l’efficacité énergétique et la fiabilité des sites Grande Industrie, ainsi que de mener des actions de maintenance prédictives. Une vingtaine de sites, qui produisent et alimentent par canalisation les clients industriels en oxygène, azote, argon et hydrogène sur tout le territoire, seront connectés à ce centre national de pilotage situé en région lyonnaise. Grâce à l’analyse de données de masse (big data), les flux de production de chaque site pourront être adaptés en temps réel au besoin de chaque client. Destiné à être opérationnel en 2017, le centre pilotera la production et la consommation énergétique, tandis que les équipes sur site se concentreront sur la sécurité et la disponibilité des équipements.

Bosch : l’utilisation de biomasse locale pour limiter les gaz à effet de serre
Dans le cadre de son programme d‘efficience énergétique, Bosch a équipé le site industriel d’Onet-le-Château (Aveyron) d’une chaudière biomasse de 1,5 MW. Elle a pour principal objectif, à 85 %, de chauffer les bâtiments du site industriel. Les pointes de consommation, la faible demande de début et fin de saison et la redondance sont quant à elles assurées par une chaudière au gaz de dernière génération. Cette centrale biomasse remplace une chaudière au gaz de 3,5 MW – puissance 2,3 fois plus élevée, illustrant les gains énergétiques réalisés préalablement à l’installation de la chaudière biomasse – et utilise exclusivement la biomasse issue de l’exploitation forestière locale. Elle a permis, dès la première année, de réduire de 16 % les émissions de CO2, soit une économie de 600 tonnes, sans compter une économie substantielle sur la facturation de chauffage.

SNCF : Le digital au service de la maintenance industrielle
A travers le projet DIGI IO (Installation Outillages), les équipements clés sont connectés via des capteurs et intégrés à un système unifié de supervision. Celui-ci permet un suivi précis et une optimisation de la performance des installations et des outillages. Le projet s’intègre dans le programme « Industrie du Futur » et le plan de transformation digitale qui s’appuie sur l’expertise de nombreux partenaires : start-ups, PME et ETI françaises.

Daher : Une ligne haute cadence de pièces thermoplastiques
Afin de répondre aux enjeux de compétitivité et de montée en cadences des programmes aéronautique, DAHER a initié la mise en place de lignes destinées à produire des sous-ensembles complexes. Une première ligne haute cadence de pièces thermoplastiques a été mise en œuvre à l’usine de Saint-Aignan-Grandlieu (Loire-Atlantique). Equipée d’une presse d’estampage robotisée, elle permet de réduire fortement le coût de production ainsi que le temps de cycle

Constructions mécaniques de Normandie (CMN) : le chantier naval du futur
A Cherbourg, le nouveau chantier naval des Constructions mécaniques de Normandie (CMN) repose sur 4 axes : la modernisation de l’outil de production, l’amélioration de l’organisation industrielle (lean manufacturing et déploiement du numérique), le développement responsable et le positionnement de l’Homme dans l’entreprise. Ce projet a pour objectifs de gagner en compétitivité tout en recentrant l’Homme au cœur du chantier. Dès aujourd’hui, des solutions innovantes sont testées avant d’être transposées dans le nouveau chantier qui sera opérationnel à l’horizon 2019-2020.

SEW-Usocome : Les processus de production de demain
Le projet de l’usine SEW-Usocome de Brumath (Bas-Rhin) s’inscrit dans la double démarche d’excellence industrielle et technologique de l’entreprise. Elle y met en œuvre de nouveaux processus d’assemblage de ses produits, intégrés dans un concept de mobilité intra-logistique innovant. Tous ces processus sont servis par ses propres solutions d’automatismes et intègrent la gestion numérique des flux et la robotique.

XYT : une start-up de construction automobile au modèle d’affaires innovant

Arkema : chef de file pour une future filière de composites thermoplastiques recyclables (atelier de production : IRT M2P)

NTN SNR : projet « Usine idéale », disposant de lignes de production réinventées autour de l’opérateur, à Alès (30).

Lacroix Electronics : une production et une « supply chain » digitalisées, pour la compétitivité de la French Tech dans l’IOT, à Saint-Pierre-Montlimart (49)

Airbus Hélicoptères : projet « Digital Shopfloor » pour un déploiement d’outils numériques performants et harmonisés dans les ateliers de production de Marignane (13).

Safran : une ligne d’assemblage innovante pour assurer la compétitivité du moteur LEAP, à Villaroche (77)

(sources : Alliance du Futur et ministère)

 

Lire également notre dossier complet sur l’Usine du futur.


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