Une révolution majeure est en cours, innovante et créatrice d’une nouvelle dynamique de marché : c’est l’usine connectée (ou industrie 4.0) qui intègre les technologies de l’Internet dans son processus de fabrication.

Après la production mécanique (vapeur, hydraulique…), la production de masse (électricité), puis la production automatisée (robots) se déploie l’usine connectée, caractérisée par l’arrivée de l’Internet des Objets. C’est une nouvelle révolution (la quatrième) qui s’installe. Elle implique une approche où la manière de travailler va fondamentalement changer. En revanche, cela ne remet pas en cause les investissements industriels. Les dépenses logiciels – CAO, ERP, PLM… et autres automatismes – restent en place. Mais nous allons vers une convergence entre les mondes virtuel et réel. Ceci est en pleine accélération, et c’est cette accélération qui entraîne la « quatrième révolution » dont on parle.

Certes, les fabricants devront répondre aux besoins de l’industrie que sont les cycles de développement des produits (de plus en plus courts), la gestion de la complexité des produits et, avec elle, les volumes de données générés sur l’ensemble du cycle de vie des produits. L’usine connectée répond à cette demande. C’est le challenge qu’il faut relever en France et en Europe.

 

L’avenir aux ingénieristes
Les industriels vont devoir faire collaborer des métiers qui, jusqu’ici, travaillaient chacun de leur côté (informaticiens, automaticiens, ingénieurs de production, installateurs…). Il faudra une collaboration forte. L’industriel demandera à ses constructeurs d’avoir des machines compatibles industrie 4.0 pour pouvoir les intégrer sur sa chaîne de fabrication. Il demandera également aux installateurs de maîtriser ces technologies.

Il y a dix ans, les fournisseurs faisaient du soft ou du hard (automatismes). Ceux qui ne pourront pas se différencier par la technologie seront en difficulté. Ceux qui prendront le leadership auront un avantage concurrentiel fort. Mais que le fournisseur vienne du soft ou du hard, il lui faudra aller vers les deux technologies. 

L’usine numérique, c’est un peu l’usine qui confie son avenir à Internet. Est-ce raisonnable ? Certes, c’est un risque d’intrusion supplémentaire, un challenge majeur à prendre en considération. Cela le sera d’autant plus qu’industrie 4.0 repose sur des infrastructures Internet à haut débit.

Un livre blanc, réalisé par l’Agence nationale de la sécurité des systèmes d’information (Anssi), vient d’être publié à la demande du président François Hollande, qui souligne la vulnérabilité des installations industrielles et, en particulier, pour les domaines d’importance vitale. Cet ouvrage préconise la mise en place d’une réglementation dans ces secteurs. De même, il est important pour un constructeur de machines de savoir protéger son savoir-faire et de se protéger contre les copies.

Sur tous ces points, la France a une place à prendre. C’est même un enjeu majeur ! L’industrie a décru dans le PIB français, ce n’est pas une finalité. Nous avons des atouts incontestables. En revanche, notre compétitivité, notre capacité à exporter nos machines, à stopper les délocalisations et à relocaliser nos productions en France dépendront de notre capacité à basculer rapidement dans ces nouvelles technologies et à prendre un avantage concurrentiel.

L’industriel ne peut pas y aller tout seul, il en est de même des fournisseurs. Ces acteurs doivent être soutenus par une démarche des syndicats professionnels comme le Gimélec et le Symop [Syndicat des entreprises de technologies de production], avec l’aide du gouvernement. C’est pourquoi, ensemble, ils lancent la deuxième étape du plan Productivez !. Elle vise à mettre en place l’industrie 4.0.

 

* Le Gimélec (Groupement des industries de l’équipement électrique, du contrôlecommande et des services associés) est un syndicat professionnel. Vincent Jauneau est, par ailleurs, vice-président de Siemens France en charge du secteur Industrie.

 

Cet article est extrait du n°6 d’Alliancy, le mag – Découvrir l’intégralité du magazine